在新能源电池中，BMS管理系统需要采集电池包的每串电池电压及电池模组的温度，以便进行电压采集分析处理及电池均衡等策略 ，采样电池电压及温度的可靠性及准确性至关重要。
今天分享两种常用的电池温度电压采样方式，及设计主要事项。
◆电池电压温度采样方式
①电池模组通过PCBA采集电压
如下为2P24S的电池模组，电池为三元532体系，如下图需要采集24串电池电压，5个不同位置的温度数据。
PCBA采集完整图
PCBA采样局部图
②电池模组通过FPC采集电压
模组采样设计
FPC极耳焊接面
◆温感设计需要注意点
①温感在设计当中最主要是温感压裂问题，温感必须满足空间的余量，0402温感包括胶至少1.5mm, 在温感底部为了应力不伤害温感，必须FR4或者厚PI补强。
②如空间实在有限，在温感极限位置，左右空间够，可以在温感 面四周补强温感，这样可有效杜绝温感的压裂。
③温感安装时，需要打导热胶保证温度的传递，根据结构需要充 分考虑温感的线路的缓冲（电芯后期的膨胀）。
◆电压采样设计需要注意点
①电压采样C0 POWER- C+ POWER+正负采样线需在采样镍片位置引出， 防止采样误差产生。
②电压采样容易电压点掉点，这对模组是大事又不好返工，电压点掉点主要有
- 镍片虚焊：镍片虚焊需要留意供应商工艺问题，镍片设计问题，镍片虚焊的 问题可稍微把镍片变大，同时感觉特别重要镍片正反面覆盖PI膜。
- 线路撕裂断裂短路：线路断裂要在设计缓冲设计，S型等，FPC不走焊接极耳上面走可以有效 防范线路刺破短路。
- 镍片与回流排激光焊接虚焊：一般设计镍片厚度0.2mm有利于设备焊接。
总结：FPC设计可靠性的验证办法最好把模组在振动房振动验证，上述办法只是总结的一点点经验，提前验证设计，保证风险可控，不延误项目计划。